심미치료의 중요성이 점점 더 부각되는 요즘, 재료의 선택과 제작 방식은 치료 결과의 질을 결정짓는 핵심 요소로 자리 잡고 있습니다.
이번 글에서는 리튬디실리케이트(Lithium Disilicate) 기반의 대표적인 보철 재료인 Ivoclar의 e.max Press, 그리고 최근 주목받고 있는 '캐스터블 레진 (Castable Resin)'을 (사진1) 결합한 제작 방식에 대해 소개하고자 합니다.
최근 한국에서도 심미 보철에 대한 관심이 높아지고 있으며, 이전에는 파절에 대한 우려나 다양한 임상적 고려로 인해 주로 인레이에 국한되었던 리튬디실리케이트 재료가 이제는 비니어, 크라운 등으로까지 점차 확대되고 있습니다. 이러한 흐름은 국내 기공사 선생님들과의 대화는 물론, 인스타그램 등 SNS를 통해서 확인할 수 있었습니다.
전통적인 제작 방식 : 왁스업과 밀링
골드 크라운, PFM, 그리고 e.max Press와 같은 매몰로 시작되어 소환을 요구하는 보철물은 지금도 임상 현장에서 널리 활용되고 있습니다. 이들 보철물은 '매몰 (Investment)'과 '소환 (Burn out)'이라는 과정을 거쳐 제작되며, 오랜 시간 동안 기공사의 기본적인 제작 흐름으로 자리 잡아 왔습니다.
많은 기공사들은 전통적인 왁스업(wax-up), 또는 CAD/CAM 기반의 왁스 밀링(wax milling) 방식으로 패턴을 형성한 뒤 소환 과정을 통해 보철물을 완성하고 있습니다. 저 역시 오랜 시간동안 이 방식을 사용해왔으며, 현재도 안정적이고 신뢰도 높은 결과를 제공하는 유효한 방법이라 생각합니다.
새로운 접근: 캐스터블 레진의 도입
이번에 소개할 방식은 '캐스터블 레진 (castable resin)'을 이용한 e.max Press 제작입니다. 캐스터블 레진은 매몰 후 연소 시 잔여물이 남지 않아 깔끔하게 제거되는 특성을 가지며, DLP나 SLA 방식의 3D 프린터를 통해 출력이 가능합니다. 전통적인 왁스 패턴에 비해 정밀도와 형상 재현성이 뛰어난 점이 가장 큰 장점입니다.
왜 캐스터블 레진을 사용할까요?
1. 경제성
아래 표) 기존의 왁스 블록은 개당 약 $10 내외인 반면, 캐스터블 레진은 그램 단위로 환산 시 크라운 하나당 재료비가 $1 이하로 책정될 수 있습니다. 특히 대량 제작이 이루어지는 기공소에서는 이 차이가 누적되어 실질적인 운영비 절감으로 이어집니다.
2. 다중 케이스 처리에 유리한 워크플로우
사진 3) 3D 프린터는 한 번의 작업으로 4~10개 이상의 케이스를 동시에 출력할 수 있어, 작업 효율성과 생산성이 크게 향상됩니다. 왁스 밀링이 케이스당 개별 작업이 필요한 반면, 프린팅 방식은 시간 대비 출력량이 압도적으로 많아, 특히 인건비가 높은 환경에서 더욱 효율적입니다.
캐스터블 레진의 한계와 보완점
적절한 내면 값을 설정하여 프린팅이 이루어진 경우, 언더컷이 심한 증례를 제외하면 별도의 마진 실링 작업 없이도 뛰어난 적합성을 보여줍니다. 실제 여러 케이스에서 이와 같은 결과가 확인되고 있습니다.
사진 4, 5) 반면, 내면값 설정이 부정확하거나 프린팅 후 클린업(clean-up) 과정이 미흡한 경우, 마진 리프트 또는 적합 불량과 같은 문제가 발생할 수 있습니다. 특히 프린팅 직후 후처리 없이 곧바로 매몰한 경우에는 적합도가 떨어지는 사례가 종종 발생합니다.
개인적인 경험으로 보았을 때, 이러한 문제점은 초기 세팅 단계에서의 충분한 테스트와 반복 검증을 통해 극복 가능합니다. 내면값 조정, 세척 프로토콜, 경화 조건 등의 핵심 요소만 안정화된다면 캐스터블 레진은 오히려 더 예측 가능하고 일관된 결과를 제공할 수 있습니다.
캐스터블 레진을 이용한 e.max Press 비니어 증례 소개
이번 케이스는 캐스터블 레진을 활용한 e.max Press 비니어 수복 증례입니다.
사진 6) 디자인 및 프린팅 - CAD 시스템으로 디자인을 완료한 후, ASIGA사의 프린터와 캐스터블 레진을 사용하여 패턴을 프린팅합니다.
사진 7) 세척 및 전달 - 출력된 레진 패턴은 이소프로필 알코올을 이용해 세척 후 테크니션에게 전달됩니다.
사진 8~11) 적합 확인 및 매몰 준비 - 싱글 다이 상에서 적합도를 확인하고, 현미경으로 마진의 상태를 체크한 후
사진 12~13) 스프루를 부착하고 매몰을 진행합니다. 매몰재는 Bego사의 Bellavest를 사용하였습니다.
사진 14~ 15) 사진 출처 : Ivoclar
ingot 선택 - 환자의 기존 보철물 사진과 지대치 색상을 고려해 Ivoclar사의 ingot 중 LTB1을 선택하였으며, 별도의 레이어링은 생략하였습니다.
위 이미지에서는 Ivoclar사의 ingot 제품군이 HT, LT, MO, HO 등 다양한 범주로 나뉘며, 각각의 투명도(translucency) 및 '적응증(indication)'에 따른 사용 가이드라인이 요약되어 있습니다.
사진 16~17) 소환 및 프레싱 - 소환 후 프레싱은 Ivoclar사의 전용 퍼네스를 이용해, 링 크기와 ingot 종류에 맞는 프로그램을 선택하여 진행합니다.
사진 18~20) 적합, 컨투어 과정
사진 21~22) 글레이징 후
적합, 컨투어링, 글레이징 - 프레싱 완료 후 링을 분리하고 적합을 재확인한 뒤, 컨투어링과 글레이징 및 스테인을 통해 최종 마무리를 합니다. 본 케이스는 프리옵 디자인을 그대로 반영했기 때문에 외형 수정은 최소화하였습니다.
(사진 23~25) 최종 처리 및 완성 - 내면에 남은 글레이즈나 스테인 등을 샌드블라스팅으로 정리한 후, 에칭 처리를 통해 접착력을 높이고 최종 완성합니다.
마무리하며
이번 글에서는 캐스터블 레진과 e.max Press 기법을 결합한 보철 제작 과정을 간략히 소개드렸습니다.
최근 한국에서 휴가를 보내면서 결혼식 등 다소 분주한 일정을 소화한 이유로 좀 더 만족스러운 케이스를 소개하지 못한 점은 아쉬움으로 남지만, 디지털 보철의 또 다른 가능성을 공유하는 데에 그 의미를 두고자 합니다.
짧은 귀국 일정 동안 한층 더워진 한국의 날씨를 실감하고 돌아왔습니다.
독자 여러분께서도 건강에 유의하시고, 다음 회차에서는 더욱 완성도 높은 내용으로 다시 인사드리겠습니다.
감사합니다.
기술로 여는 세계의 문 ep.1 해외 치과기공 현장에서 사용되는 F...
잘보고갑니다. 감사합니다.